تبلیغات
معرفی و بررسی خودروهای روز دنیا - خط تولید تندر 90
 
معرفی و بررسی خودروهای روز دنیا
دنیای ماشین و موتور
                                                        
درباره وبلاگ

خوش آمدید
مدیر وبلاگ : سجاد حیدری
نویسندگان
پیوندهای روزانه
آمار وبلاگ
  • کل بازدید :
  • بازدید امروز :
  • بازدید دیروز :
  • بازدید این ماه :
  • بازدید ماه قبل :
  • تعداد نویسندگان :
  • تعداد کل پست ها :
  • آخرین بازدید :
  • آخرین بروز رسانی :
با کلیک بر روی +1 ما را در گوگل محبوب کنید
سه شنبه 10 مرداد 1391 :: نویسنده : سجاد حیدری

http://dkmag.net/media/k2/items/cache/fcade637289b660479a7120e9cf412b6_XL.jpg

تندر90 در حال حاضر در شرکت‌های پارس‌خودرو و ایران‌خودرو مونتاژ می‌شود. یکی از مزیت‌های بزرگ مونتاژ این خودرو در شرکت پارس‌خودرو را باید در سالن‌های مونتاژ این شرکت جست‌وجو کرد چرا که این سالن‌ها به طور ویژه برای مونتاژ این خودرو طراحی و ساخته شده‌اند در حالی که معمولاً خودروسازان یکی از خطوط مونتاژ خود را برای محصول جدید تغییر می‌دهند. در خط مونتاژ پارس‌خودرو، همکاری میان انسان و ربات بیش از هر چیز جلب توجه می‌کند، ربات‌هایی که می‌توانند شبانه‌روز و بدون خستگی به دقیق‌ترین شکل ممکن قطعات را به هم جوش دهند. در خطوط مونتاژ پارس‌خودرو، نظام خود کنترلی بر فرآیند‌ها حاکم است و هر اوپراتور تلاش می‌کند وجود مشکل در کار خود و مراحل پیشین را بررسی و نسبت به رفع آن اقدام کند. تندر‌90 پارس‌خودرو در یک سالن دو طبقه که هر طبقه آن 25 هزار متر مربع وسعت دارد مونتاژ می‌شود به طوری که این اقدام از بهم جوش خوردن کوچک‌ترین قطعات شاسی و تولید بدنه کامل در سالن طبقه دوم آغاز و با مونتاژ نهایی سایر قطعات در طبقه اول به اتمام می‌رسد. هفته گذشته فرصتی در اختیار ما قرار گرفت تا بازدیدی از این خط تولید داشته باشیم. شاید اگر می‌خواستیم تمامی جزییات خط را مرور کنیم حتی یک شماره از هفته‌نامه نیز برای این کار کافی نبود به همین دلیل در ادامه ایستگاه‌های اصلی را مرور می‌کنیم. همچنین از جناب آقای خان‌بابایی مدیریت محترم ارتباطات شرکت پارس‌خودرو به جهت فراهم آوردن این امکان سپاسگزاریم.

1- در کنار سالن تولید تندر و در طبقه اول دو انبار بسیار بزرگ سوله مانند که در ساخت آنها از نیسان ژاپن و رنو فرانسه الگوبرداری شده قرار دارد که کل خط تولید را تغذیه می‌کنند. از آنجا که سیستم تولید تندر به صورت JIT یعنی تولید به هنگام است بنابراین یکسری قطعات موردنیاز به صورت فوری با تریلی از شرکت مگاموتور می‌آید و در کنار خط تولید خالی شده و مورد استفاده قرار می‌گیرند. این کار برای حذف هزینه‌های اضافی انبارداری است. سایر قطعات نیز برای سه روز کاری یا نهایتاً یک هفته در انبارها دپو می‌شود.
2- ابتدای کار در سالن بدنه‌سازی است. جایی که تولید سر‌شاسی و بدنه به موازات هم آغاز می‌شود تا در یک نقطه بهم متصل شوند. سرشاسی‌ شامل نگهدارنده‌های سینی، باک، زاپاس، باتری و ... هستند. در این سالن 16 تیم کاری در 258 ایستگاه به صورت ساختار سلولی کار تولید بدنه را بر عهده دارند. در این سالن شاسی هر خودرو از قطعات زیادی تشکیل شده است و این قطعات باید به یکدیگر متصل شوند. در گام اول قطعات کوچک تشکیل‌دهنده شاسی با استفاده از جوش نقطه‌ای به یکدیگر متصل می‌شوند. به مرور و طی سه ایستگاه کاری این قطعات کوچک به یکدیگر متصل می‌شوند تا بخشی از شاسی این خودرو را تشکیل دهند. بدنه هر تندر‌90 در حدود 30 هزار قطعه کوچک و بزرگ دارد. البته این تعداد بر‌اساس نظام کد‌گذاری خودروسازان است، به این معنی که دو قطعه مجزا که به هم جوش داده می‌شوند از آن پس یک کد فنی جداگانه خواهند داشت. یک تندر90 حدود 4375 نقطه جوش بر روی بدنه دارد.
3- ساختار کف خودروی تندر، مانند خودرو‌های سواری دیگر، از سه بخش اصلی تشکیل شده است که به ترتیب کفی عقب، کفی مرکزی و کفی جلو یا سرشاسی هستند. کفی عقب شامل محفظه صندوق عقب و سینی زیر صندلی عقب است. کفی مرکزی کنسول ماشین و محل تقویتی‌های صندلی‌های جلو و نگهدارنده داشبورد را در خود دارد و کفی جلو در حقیقت محلی است که کلیه متعلقات موتور در آن نصب می شود.
4-  اجزای این سه بخش پس از آنکه به صورت جداگانه جوش داده شدند، در ادامه به یکدیگر متصل می‌شوند تا در کنار هم ساختار بخش پایینی تندر را تشکیل دهند. سرشاسی و کفی مرکزی جداگانه به یکدیگر جوش داده می‌شوند و سپس توسط AFM که در حقیقت نوعی آسانسور صنعتی است بر روی خطی قرار می‌گیرند تا کفی عقب نیز به آن‌ها متصل شود.
5-  بخشی از کار اتصال کفی‌ها به یکدیگر به کمک دست انجام می‌شود اما بخشی دیگر را ربات‌ها انجام می‌دهند. در کل در خط مونتاژ بدنه تعداد زیادی ربات دستگاه ربات نصب شده است و 35 درصد خط روباتیک است. خط تولید پارس‌خودرو از نظر اتوماسیون، رتبه اول را در خاورمیانه دارد و بیشترین تعداد ربات‌ها در آن مشغول به کارند. در ادامه با نصب قطعاتی مانند آستر گلگیر‌ها و آستر رکاب‌ها، کفی به آرامی آماده نصب پنل‌های بدنه می‌شود.
6 -  اکنون شاسی وارد خط اصلی شده است و می‌رود تا شکل واقعی خود به عنوان یک خودرو را به دست آورد. به موازات این خط دو خط فرعی نصب شده است که بخش‌های جانبی خودرو را مونتاز کرده و آماده نصب بر روی کفی‌ها می‌کنند. سپس به صورت اتوماتیک به خط اصلی حمل می‌شوند و در کنار خودرو قرار می‌گیرند و با نصب ستون‌های سقف بدنه شکل می‌گیرد و در ادامه سقف خودرو نیز نصب می‌شود. در سالن بدنه حدود 30 هزار قطعه ریز و درشت بهم جوش می‌خورد تا بدنه کامل تندر90 را شکل دهد و آماده ارسال به سالن رنگ کند. بخش جانبی در هر سمت از دو بخش جلو و عقب تشکیل شده است که به یکدیگر جوش داده می‌شوند. در حقیقت اینجا اصلی‌ترین بخش خط تولید بدنه است. بخش عمده‌ای از جوش کاری‌ها توسط روبات انجام می‌شود.
7 -  اتاق تست تخریب. در این بخش مقاومت جوش‌های بدنه مورد ارزیابی قرار می‌گیرد. در حال حاضر هر ماه و به صورت تصادفی یکی از بدنه‌های تولید شده برای انجام تست تخریب به این محل که در گوشه‌ای از سالن قرار دارد منتقل می‌شود. در این محل با استفاده از تجهیزات استاندارد مورد تایید رنو‌، جوش‌های بدنه را تحت کشش قرار می دهند تا مقاومت آن‌ها مشخص شود. البته در مجموع 12 آیتم در این بخش بررسی می‌شود که توضیح آن طولانی است اما به عنوان نمونه نقطه جوش نظر ظاهری و مقاومتی  مورد بررسی قرار می‌گیرد. حالت ایده‌آل آن است که پس از آنکه دو ورق جوش داده شده از یکدیگر جدا شدند، نقطه جوش بر روی یکی از ورق‌ها باقی بماند و ورق دیگر در اثر کشش پاره شود چرا که این حالت نشان می‌دهد مقاومت جوش از ورق‌ها بیشتر است. این فرآیند در روز‌های آغازین مونتاژ این خودرو هر روز انجام می‌شد اما به مرور به هفته‌ای یک بار و در ادامه به ماهی یک بار کاهش پیدا کرد. در حال حاضر کیفیت تندر مونتاژی این کارخانه در میان کارخانه‌های مونتاژ رنو بالاتر از بقیه است. تمامی اطلاعات به شرکت رنو ارسال می‌شود ضمن آنکه نتایج به واحد‌های مربوطه نیز ارسال می‌شود تا در صورت وجود مشکل نسبت به رفع آن اقدام کنند. البته حاصل این فرایند پاره‌های آهن است که هیچ شباهتی به خودرو ندارد.
8 - هر خودروتولید شده در سرتاسر جهان شماره مشخصی دارد که هویت خودرو را نشان می دهد. این شماره VIN نامیده می شود. شماره VIN خودرو‌های تندر توسط یک سیستم تمام خودکار تولید شده و بر روی بخش داخلی و بالایی محفظه موتور حک می شود. از روی همین بخش می توان به تعداد تولید روزانه نیز دست پیدا کرد. در حال حاضر خط تولید این شرکت ظرفیت تولید ساعتی 35 دستگاه تندر یعنی 150 تا 170 هزار تندر در سال را دارد اما فعلاً آنچه تولید می‌شود 22 دستگاه در هر ساعت است.
9 -  بعد از حک شماره، نوبت به نصب درب‌های خودرو است. درهای خودرو خود از قطعات مختلفی تشکیل شده اند که در خطوط جانبی مونتاژ شده و در ادامه برای نصب بر روی خودرو فرستاده می شود. هر در پس از نصب توسط اپراتور‌ها تراز می شود تا دقیق نصب شده باشد و در زمان بسته شدن مشکلی را ایجاد نکند. در ادامه درب موتور و صندوق عقب نیز نصب می شود.
10 - در ادامه خودرو برای رنگ آمیزی به سال رنگ ارسال می شود اما پیش از آن بدنه خودرو از نظر وجود هرگونه ناصافی باید مورد بررسی قرار بیگرد. با توجه به آنکه بدنه این خودرو‌ها به صورت سری سازی و با استفاده از پرس‌های قدرتمند تولید می شود احتمال وجود ناصافی بر روی آن‌ها بسیار اندک است اما برای کنترل نهایی خودرو‌ها در زیر نوری معادل 1000 لوکس (هر شمع یک لوکس نور دارد) قرار می‌گیرند و کارشناسان بدنه آن‌ها را بررسی می کنند و هر گونه ناصافی احتمالی با استفاده از سنباده صاف می شود. اینجا آخرین ایستگاه بدنه است.
11- پس از رنگ آمیزی بدنه در سالن رنگ، خودرو‌ها به وسیله کاموایر به بخش مونتاژ قطعات داخلی ارسال می‌شوند. در بخش سالن مونتاژ که در طبقه اول قرار دارد حدود 70 هزار قطعه از یک پیچ تا یک قطعه بزرگ بهم وصل می‌شوند تا خودروی آماده از خط خارج شود اما بطور کلی می‌توان به مونتاژ 1200 قطعه کلی در این سالن اشاره کرد. در سالن مونتاژ چهار خط اصلی و یک خط فرعی وجود دارد. همچنین 13 بخش EWT هم در آن وجود دارد که هر کدام از یازده تا 21 ایستگاه تشکیل می‌شود. در مجموع سالن مونتاژ شامل 200 ایستگاه است. در این سالن، تولید به صورت ترکیبی انجام می‌گیرد یعنی تولید مگان و تندر با هم و تواماً انجام می‌شود. البته در صورتی که سرعت خروجی سالن رنگ با سالن مونتاژ نهایی برابر نباشد، خودرو‌های رنگ شده به طور موقت در محوطه نگهداری می شوند و بعدا به خط می روند. در اینجا چهار خط اصلی و یک خط فرعی وجود دارد که خروجی آن‌ها خودروی نهایی است. در گام اول بخش‌هایی از خودرو نصب می شود که در دید سرنشین و راننده نیستند اما در ایمنی و آسایش او نقش دارند. فوم‌های صداگیر، پمپ ترمز ABS و ... از جمله این بخش‌ها است.
12- در ادامه به مرور بخش‌های داخلی می‌پردازیم جایی که خودرو کامل می شود. در ادامه سیم کشی‌ها، لوله‌های خودرو، ترمز دستی، پوسته داشبورد و ایربگ سرنشین، قاب ستون‌ها، موکت کف خودرو و ... نصب می شود. در انتهای این خط بخش‌های داخلی خودرو تقریبا تکمیل شده است و نوبت به نصب بخش‌های فنی می رسد. برای راحتی کار در داخل خودرو، نصب صندلی‌ها در ایستگاه‌های پایانی انجام می شود.
13- برای سهولت در نصب بخش‌های فنی باید خودرو بالاتر از زمین قرار گیرد تا اپراتور‌ها به راحتی بتوانند به بخش‌های زیرین خودرو دسترسی داشته باشند. نصب باک، لوله‌های سوخت رسانی و لوله‌های ترمز در این بخش انجام می شود. در ادامه  نصب اکسل عقب یکی از حساس ترین بخش‌ها است چرا که بیش از 95 درصد فرآیند‌هایی که توسط اوپراتور در حال انجام است جزو فرآیند‌های با اهمیت از نظر ایمنی به حساب می آیند.
14- موتور و گیربکس خودرو به همراه سیستم تعلیق جلو در خطی جداگانه مونتاژ می شود. موتورها از شرکت مگا موتور به پارس‌خودرو می آیند. این موتور‌ها هر چند کامل هستند و در مگا موتور آزمون‌های لازم بر رویشان انجام شده است، اما برای نصب بر روی خودرو نیاز به متعلقاتی دارند که از آن جمله دسته سیم موتور، استارت و ... است ضمن آنکه رادیاتور و تجهیزات ایرکاندیشن نیز باید بر روی خودرو نصب شود. مهمتر از آن نصب گیربکس و مجموعه تعلیق جلو است تا خودرو به طور کامل آماده نصب بر روی خودرو شود. در این مرحله روغن هیدرولیک و روغن گیربکس نیز به موتور تزریق می شود.
15- مجموعه موتور و گیربکس و سیستم تعلیق، بر روی خودرو نصب می‌شود و بعضی از اتصالات و خار‌ها نیز در این مرحله نصب می شوند. در ادامه فرآیند پس از نصب اگزوز و بعضی دیگر از بخش‌های جزیی زیر خودروی، تندر به آرامی فرود می‌آید تا چرخ‌ها و صندلی‌ها چراغ‌ها و شیشه‌های  و بعضی از لوله‌های متصل به موتور مانند لوله‌های کولر و بخاری و اتصالات الکرونیکی و ... نیز نصب می شوند. 15 لیتر بنزین در باک خودرو ریخته می‌شود و مایعات لازم برای کارکرد خودرو نیز در این مرحله پر می شوند . اینجا برای اولین بار موتور خودرو استارت می‌خورد و از این پس خودرو می‌تواند با پای خودش به حرکت در‌آید.
16- تمامی خودرو‌ها پیش از آنکه برای تحویل به نمایندگی‌ها به پارکینگ منتقل شوند، توسط کارشناسان مورد آزمون قرار می گیرند تا از صحت عملکرد بخش‌های مختلف آنها اطمینان حاصل شود. در ادامه خودرو برای تنظیم زاویه چراغ‌ها و زاویه چرخ‌ها به انتهای خط می رود و تست‌های دیگری بر روی سیستم تعلیق آن انجام می شود. اگر دراین مراحل مشکلی جزیی در خودرو تشخیص داده شود، در محل رفع می شود اما اگر مشکل در محل قابل رفع نباشد برای رفع مشکل به بخش تعمیرات می رود تا در نهایت خودرو‌ها سالم به دست مصرف کننده برسد.

 

 

یکسری قطعات موردنیاز به صورت فوری با تریلی از شرکت مگاموتور می‌آید و در کنار خط تولید خالی شده و مورد استفاده قرار می‌گیرند سایر قطعات نیز برای سه روز کاری یا نهایتاً یک هفته در این انبار دپو می‌شود.

 

 

با نصب ستون‌های سقف، بدنه شکل می‌گیرد و در ادامه سقف خودرو نیز نصب می‌شود. در سالن بدنه حدود 30 هزار قطعه ریز و درشت بهم جوش می‌خورد تا بدنه کامل تندر90 را شکل دهد و آماده ارسال به سالن رنگ کند.

 

 

35درصد قطعات تندر90 به صورت CKD از خارج وارد می‌شود. قطعات موتور این خودرو نیز جداگانه وارد و در شرکت مگاموتور مونتاژ می‌شود.

 

 

ابتدای کار در سالن بدنه‌سازی است  در این سالن 16 تیم کاری در 258 ایستگاه به صورت ساختار سلولی کار تولید بدنه را بر عهده دارند.

 

 

هر مهتابی یک لوکس نور دارد. در این بخش باید 1000 لوکس نور وجود داشته باشد تا خط و خش‌های احتمالی بدنه قبل از ارسال به سالن رنگ سمباده خورده و صاف شود.

 

 

اکنون زمان جا زدن موتور و متعلقات آن از پایین است. یک کارگر ساده به طور متوسط در پارس‌خودرو بین 600 تا 700 هزار تومان در ماه حقوق می‌گیرد. با توجه به اینکه این رقم در چین بین 400 تا 500 دلار است می‌توان گفت تقریباً سطح دستمزدها برابر است.

 

 

35درصد خط تندر90 رباتیک و 65درصد به صورت نیمه‌اتومات و منوئال است.  خط تولید پارس‌خودرو از نظر اتوماسیون، رتبه اول را در خاورمیانه دارد.

 

 

هر ماه یک بدنه به طور کامل در این اتاق تخریب می‌شود تا ایرادات احتمالی نقاط جوش بررسی شود. در تصویر فوق از راست به چپ: مهندس وحید علیزاده زنوزی (کارشناس تولید )، مهندس بابک وفایی (خبرنگار دنیای‌خودرو) و مهران امیراصلانی (کارشناس اداره ارتباطات شرکت پارس‌خودرو به چشم می‌خورند)

 

 

بعد از رنگ، قطعاتی بر روی  بدنه نصب می‌شوند که قابل رویت نیستند. این قطعات که CSR نام دارند در صورت اشکال می‌تواند جان سرنشینان را به مخاطره بیاندازد. این قطعات مثل بوستر ترمز، پمپ ABS، دسته گیربکس و ... در این مرحله با دقت نصب می‌شوند.

 

 

کفی عقب شامل محفظه صندوق عقب و سینی زیر صندلی عقب است.

 

 

یکی از مجهزترین سالن‌های رنگ مربوط به تندر است. در حال حاضر کیفیت تندر مونتاژی این کارخانه در میان کارخانه‌های مونتاژ رنو بالاتر از بقیه است. رنگ‌آمیزی به صورت اتومات و دستی است.

 

 

برخی اوقات ممکن است خط مونتاژ به خاطر نبود یک قطعه (به خصوص قطعات پلاستیکی) برای چند ساعت متوقف شود که با توجه به شرایط موجود می‌توان این امر را عادی دانست.

 

 

ساختار کف خودروی تندر  از سه بخش اصلی تشکیل شده است که به ترتیب کفی عقب، کفی مرکزی و کفی جلو یا سرشاسی هستند اجزای این سه بخش پس از آنکه به صورت جداگانه جوش داده شدند، در ادامه به یکدیگر متصل می‌شوند.

 

 

در صورتی که سرعت خروجی سالن رنگ با سالن مونتاژ نهایی برابر نباشد، خودرو‌های رنگ شده به طور موقت در محوطه نگهداری می شوند و بعدا به خط می روند.

 

 

مهندس مجید نقاره، کارشناس بخش تولید به صورت نمادین آخرین بخش کار را توضیح می‌دهد که تزریق 15 لیتر بنزین در باک است.






نوع مطلب : رنو، 
برچسب ها :
لینک های مرتبط :




 
لبخندناراحتچشمک
نیشخندبغلسوال
قلبخجالتزبان
ماچتعجبعصبانی
عینکشیطانگریه
خندهقهقههخداحافظ
سبزقهرهورا
دستگلتفکر